計劃的本質就是協同企業各部門準確、穩定、快速的完成交付，兌現向客戶做出的承諾。計劃應聚焦于長遠規劃，實時了解各項計劃資源情況及其平衡關系，協調整合企業內、外部各方面可利用資源，實現計劃自動化，消除人為因素，提高效率，使企業全部資源達到高效配置和利用，增強訂單的交付能力。

痛點問題：人工下達計劃耗時較長，信息傳遞不及時，易導致生產環節等待時間增加，設備閑置，生產效率低下；人工下達計劃容易出現數據錄入錯誤、計算誤差以及對復雜生產情況考慮不周等問題，影響產品質量；人工調整計劃困難且滯后，難以及時響應客戶需求變更、訂單增減等情況，導致客戶滿意度下降。

解決方案：

WIMS系統可設置自動下達條件，在滿足條件時計劃任務自動下達。當新訂單生效時，系統會自動結合庫存、在途、在產、待檢等同步運算資源缺口，并按照交貨日期倒推生產工序的開完工時間及采購的到貨時間等，結合系統設置的計劃參數和產品BOM的層級結構，合理規劃各產品和零部件的加工數量、采購數量、齊套期、開工期、完工期等計劃信息，實現計劃任務的自動下達。

例如，某制造企業收到緊急訂單，要求3天內交付500套產品。新訂單生效時系統自動啟動資源平衡運算，庫存現有某零部件200個，在途100個（2天后到貨），生產現場可用100臺，缺口數量500-(200+100+100)=100個，系統自動下達采購計劃，并要求到貨期不能晚于3天，自動下發總裝、零部件生產線工單。確保自動下達的計劃精準聯動，消除人工誤差與延遲。  

價值實現：消除人為因素，提高效率。讓計劃員從基礎的計劃下達工作中解脫出來，重點進行計劃執行跟蹤、計劃異常反饋解決。訂單準時交付率從75%提升至95%。

痛點：人工下達補廢計劃響應滯后、依賴經驗估算易出錯，導致補產過量或不足；手動協調資源效率低，易引發二次報廢或庫存積壓，且缺乏數據追溯，管理成本攀升。

解決方案：

當出現產品報廢情況時，系統會自動檢測并根據預設的參數條件，生成相應的補廢計劃，并自動下達給相關生產環節，以確保生產能夠及時恢復，保證產品產量及交付進度的順利進行。例如，在生產過程中，系統檢測到某批次產品報廢（如注塑件尺寸超差），系統根據報廢數量（如50件）自動計算補產需求（50×1.1=55件），并校驗原材料庫存是否充足，將補產任務分配至最優產線。全程無需人工干預，杜絕傳統模式下出現的漏單、重復領料或設備沖突等問題。

價值實現：實時響應報廢問題，減少停機等待，確保生產連續性，減少人工干預因素，提高效率，增強訂單交付能力。